這可能是由以下原因引起的：

一、立式注塑機(jī)的原因

機(jī)器的塑化量或加熱速率不確定，應(yīng)選擇塑化量大、加熱功率大的機(jī)器；螺桿、氣缸或橡膠頭磨損導(dǎo)致返料，實(shí)際填充模量不足；由于熱電偶或加熱環(huán)；等加熱系統(tǒng)故障，料筒實(shí)際溫度過低，注射筒密封磨損，造成漏油或回流，達(dá)不到要求的注射壓力；噴嘴內(nèi)孔過小或噴嘴中心調(diào)整不當(dāng)造成阻力過大，導(dǎo)致壓力消耗。

二、注塑模具原因

1.模具的局部或整體溫度過低，進(jìn)料困難，因此應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度。

2.空洞分布不均勻。過度的壓力消耗和無效的模具填充是由太薄的壁厚造成的。應(yīng)增加整個(gè)零件或部分零件的壁厚，或在填充不足的位置附近設(shè)置輔助零件幫助流道或閘。

3.流道太小，不會造成壓力損失；當(dāng)它太大時(shí)，會有弱膠注入；太粗糙會導(dǎo)致對成品的不滿。流道的大小應(yīng)適當(dāng)設(shè)置，主流道和分支流道， 閘之間的過渡門或轉(zhuǎn)折點(diǎn)應(yīng)采用適當(dāng)?shù)幕⌒芜^渡。

4.模具排氣不良。進(jìn)入空腔的材料被氣體壓力堵塞，氣體壓力太晚，無法排出，導(dǎo)致填充不充分。可以充分利用螺桿的間隙排氣，或者減小夾緊力，利用分型面排氣。如有必要，打開排氣通道或氣孔。